主要技术要求

常用压力	系统压力多为 20–31.5 MPa，弯曲大径厚壁管时接近上限，油缸与阀件按高压选型。
常用流量	流量较小，多在 2–10 L/min，配合精密节流实现弯曲速度可控、角度准确。
泵型选择	高压小流量工况常用柱塞泵或高压齿轮泵，容积效率高、压力稳定，利于角度控制。
电机功率	常见 1.5–5.5 kW，因流量小、压力高，功率集中，需关注启动与保压发热。
控制方式	采用电磁换向阀或比例阀控制弯曲与回程，配压力继电器实现到位与过载保护。
油箱容积	一般 10–40 L，结构紧凑，需兼顾散热与沉渣，避免高频弯曲油温过高。
油液清洁度	高压小流量对污染敏感，建议 ISO 17/15 以上，配置精滤以保护柱塞泵与阀芯。

系统特点

• 高压紧凑：柱塞泵配集成阀块，体积小、压力高，适合安装在弯管机机架内部的有限空间。
• 角度可控：小流量配精密节流或比例控制，弯曲推进平稳，便于与数控系统配合实现角度补偿。
• 回程迅速：回程回路优先供油或加大回程流量，缩短辅助时间，提升单件加工效率。
• 过载保护：溢流阀与压力继电器双重保护，弯曲阻力异常升高时及时卸压，保护模具与油缸。
• 结构耐用：高压元件与硬管连接减少软管膨胀损耗，长期高频弯曲下压力保持稳定。
• 适配多规格：通过更换模具与调整压力、节流，可覆盖不同管径与壁厚的弯曲需求。

注意事项

• 高压系统对油液污染极敏感，吸油与回油过滤须完好，滤芯堵塞会引发压力不足与泵磨损。
• 弯曲速度过快会导致管材起皱或椭圆，应按管径与壁厚调整节流，先试弯再批量生产。
• 单作用油缸回程依靠弹簧或重力时，需保证回油通畅，回油背压过大会拖慢回程并发热。
• 保压等料时间较长时，注意系统泄漏导致压力缓降，必要时增设蓄能器维持夹紧力。
• 模具与油缸不同轴会加大侧向力，造成油缸拉缸与密封早期失效，安装需严格找正。
• 高压力下各高压接头需定期检查渗漏与紧固，切勿带压进行紧固作业。

技术革新

该实例的革新体现在高压小流量与角度精控：以柱塞泵或高压齿轮泵获得 20–31.5 MPa 的稳定压力，配集成阀块与单作用油缸，在有限机架空间内实现高扭矩弯曲；通过精密节流或电比例控制弯曲推进速度，使角度可控，并与数控系统配合实现角度补偿。回路兼顾弯曲平稳与回程迅速，缩短辅助时间。价值是体积小、压力高、角度重复性好，溢流阀与压力继电器双重保护可在弯曲阻力异常时及时卸压，保护模具与油缸。阀块集成化并预留测压口，便于监测压力变化与判断元件状态，减少管路与泄漏点。

节能方式

节能可从按需供油与保压控制入手：弯曲推进按管径与壁厚匹配流量，避免持续高压大流量溢流；保压等料时以蓄能器维持夹紧力，替代泵持续高压运行，降低能耗与油温。回程回路优化，减少回油背压与节流损失。电机按弯曲节拍选型，必要时采用变频或伺服驱动，使泵在待机时低速或卸荷。高压系统对油温敏感，需通过合理油箱容积与必要时的冷却控制油温，减少内泄与压力缓降带来的重复加压。

主要参数（参考）

项目	典型值
系统工作压力	20–31.5 MPa
额定流量	2–10 L/min
电机功率	1.5–5.5 kW
泵型	柱塞泵/高压齿轮泵
油箱容积	10–40 L
控制方式	电磁换向阀/比例阀
油液清洁度	ISO 17/15 以上

小结

弯管机选型以压力优先：按最大管径与壁厚确定压力与油缸，用小流量保证角度可控，再选匹配泵型与电机。高压系统务必重视油液清洁与接头密封，节流设置宜经试弯确定。

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