主要技术要求

控制方式	伺服电机加定量柱塞泵，转速与压力双闭环，与压铸机控制器联动。
额定压力	常见 21～31.5 MPa，压射与增压阶段瞬时压力高，需校核峰值。
电机功率	7.5～90 kW，根据锁模力与压射流量匹配，大吨位可双泵供油。
响应特性	伺服电机加减速快，压射阶段流量快速建立，满足高速压射需求。
蓄能器配合	部分机型配蓄能器辅助压射，伺服系统负责合模、顶出及保压供油。
冷却方式	发热低，多数工况风冷即可，长时间高压作业可选水冷。

系统特点

• 快速响应：伺服电机从低速到全速响应快，压射阶段能迅速建立流量与压力。
• 合模压射节能：合模、保压等长时低压阶段按需低速供油，压射短时高速输出，整体能耗低。
• 压力稳定：压力闭环保证合模锁紧与保压压力平稳，减少飞边与缺陷。
• 低温升低噪声：减少溢流发热，油温稳定，车间噪声降低。
• 动作协调：与压铸机控制器联动，流量压力按工艺曲线实时给定，动作连贯。
• 改造便利：保留原机架、油缸与合模结构，仅更换动力源与电控即可升级。

注意事项

• 压射与增压阶段的瞬时流量应作为选型关键，泵排量与电机功率需留有余量。
• 蓄能器回路需核算充液与释放压力，与伺服泵协同避免相互干扰。
• 伺服驱动器须具备抗冲击能力，压射瞬间电流冲击大，需校核电源容量。
• 油液清洁度建议 NAS 8～9 级，定期检测，柱塞泵对颗粒污染敏感。
• 压铸车间温度高、粉尘大，电气柜需密闭或正压通风，防止粉尘进入。
• 合模保压阶段设置合理转速，保证泵润滑，避免长期低速磨损。

技术革新

该系统以伺服电机驱动定量泵，采用转速与压力双闭环，与压铸机控制器联动，把合模、压射、增压、顶出各动作的流量与压力需求实时转换为转速与转矩给定。革新点在于压射阶段快速建立流量与压力，响应快、建压迅速，满足高速压射与瞬时高压要求；合模与保压阶段则低速按需供油，减少溢流损失。部分机型保留蓄能器辅助压射，伺服泵负责合模、顶出与保压，两者协同。改造保留机架与合模结构，仅换动力源与电控，兼顾节拍与能效。

节能方式

节能方式是以转速与压力双闭环实现按需供油：压射、增压等短时高速阶段全速输出，合模、保压、顶出等长时低压阶段按需降速，消除传统恒速供油下的溢流与空载损耗。保压时低速补油维持锁紧压力，主电机功耗低，同时压力闭环保证锁模稳定、减少飞边。伺服系统发热小，油温稳定，可降低冷却负荷；配置蓄能器时合理设定充放压力，避免与伺服泵相互干扰。节能量取决于压射与保压的时间占比及负载率，宜以实测数据评估。

主要参数（参考）

项目	值
额定压力	21～31.5 MPa
电机功率	7.5～90 kW
泵排量	25～180 mL/r
控制方式	转速/压力双闭环
响应特性	快速建压，适配高速压射
适用机型	冷室/热室压铸机
冷却方式	风冷 / 水冷

小结

压铸机伺服系统兼顾快速响应与合模、压射节能，适合对节拍和能耗有要求的压铸设备。选型需重点校核压射瞬时流量与压力，并做好驱动器抗冲击与油液清洁管理。

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