主要技术要求

控制方式	伺服电机加定量柱塞或叶片泵，转速闭环调节流量，压力闭环调节压力，实现压制曲线编程。
额定压力	常见 21～31.5 MPa，中大型压机可达 35 MPa，按工艺峰值压力选型。
电机功率	7.5～132 kW，覆盖中小型到大型压机，大流量可双泵并联供油。
保压方式	保压阶段伺服低速补油，压力传感器闭环维持，主电机功率大幅下降。
速度控制	快进、工进、回程速度均可编程，伺服调速无级可调，定位精度高。
安全保护	配置超压溢流、压力传感器断线报警、急停连锁等保护措施。

系统特点

• 压制曲线可控：压力与速度可分阶段设定，适合成形、校直、压装等对压力和位移有要求的多工序工艺。
• 保压不耗电：保压时电机低速运行甚至停转，仅以少量补油维持压力，避免传统系统长时间溢流耗能。
• 压力稳定：压力闭环响应快，保压压力波动小，产品一致性好。
• 低噪声低油温：减少溢流发热，油温低、噪声小，液压元件寿命更长。
• 效率高：快进阶段全速供油，工进阶段按需降速，动作节拍紧凑。
• 改造便利：保留油缸与机架，更换动力单元与电控即可实现伺服化升级。

注意事项

• 压制过程压力峰值应与泵额定压力留有余量，避免长期满负荷运行缩短泵寿命。
• 保压阶段应设置合理的补油转速，保证泵润滑，同时避免频繁起停。
• 伺服驱动器需远离高温油雾环境，电气柜做好通风散热。
• 压力传感器应选用抗冲击型，安装在泵出口或主油路，采样管路避免过长。
• 油液清洁度建议 NAS 8～9 级，柱塞泵对污染敏感，定期更换滤芯。
• 大型压机需核算回程背压与液控单向阀动作可靠性，防止回程冲击。

技术革新

该系统以伺服电机驱动定量泵，用转速闭环调流量、压力闭环调压力，替代传统定量泵加比例溢流阀的恒速供油。核心革新在于把压制工艺的压力与位移曲线直接编程到控制器，快进、工进、保压、回程各阶段按需输出，保压时电机低速补油甚至停转，仅以少量流量维持压力。压力传感器闭环使保压压力波动小，成形与校直的一致性好。改造保留油缸与机架，更换动力单元与电控即可实现伺服化，兼顾锻压工艺的柔性可编程与能耗控制。

节能方式

节能方式围绕按需供油与保压停机展开：快进阶段全速供油，工进与保压阶段按工艺需求降速，避免恒速系统长时间溢流发热。保压时伺服低速补油、主电机低功耗运行，显著降低保压能耗；压力闭环维持恒定，减少反复泄压再建压的损耗。系统发热低，油温稳定，可减少冷却水与补油消耗，延长油液与密封寿命。对既有压机可通过变频或伺服改造实现，节能量取决于工艺保压时间与负载率，应以实测能耗为评估依据。

主要参数（参考）

项目	值
额定压力	21～31.5 MPa（最高 35 MPa）
电机功率	7.5～132 kW
泵排量	25～250 mL/r
控制方式	压力/速度闭环
保压方式	低速补油闭环保压
适用设备	四柱/单臂油压机、拉伸机、校直机
冷却方式	风冷 / 水冷

小结

油压机伺服系统以压力闭环实现压制曲线可控、保压低耗电，适合对压力稳定性和节能有要求的锻压设备。选型时按峰值压力、快进流量匹配泵与电机，并重视油液清洁与超压保护。

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