主要技术要求

工作压力	系统工作压力一般 3～6.3MPa，工进回路经减压后约 1～3MPa，夹紧回路按工件需要单独设定。
流量与排量	多工位同时动作时流量叠加，常用泵排量 10～25mL/r，必要时采用双泵或蓄能器满足快进大流量。
进给调速	动力滑台采用节流或调速阀实现快进与工进切换，工进速度可低至 10～100mm/min，运行平稳无爬行。
油温控制	连续多工位运行发热较大，油箱容积取泵流量的 4～6 倍，油温控制在 30～55℃，宜配冷却器。
清洁度	液压油清洁度建议 NAS 8～9 级，系统总回油过滤 10μm，保证调速阀与换向阀长期可靠动作。
电机功率	电机按最大同时动作工况选型并留 1.1～1.3 倍余量，避免频繁过载影响使用寿命。

系统特点

• 采用集中泵站配合阀组分区供油，各工位既可独立调速又能按节拍联动，结构清晰、扩展方便。
• 快进与工进自动切换，工进速度平稳、切削进给均匀，钻孔、镗孔等工序加工尺寸一致性好。
• 各路进给与夹紧回路可分别设定压力与速度，适应不同工序与刀具要求，产品换型调整灵活。
• 夹紧与进给设有顺序联锁，先夹紧后进给、退到位再松夹，防止误动作损坏工件、刀具或设备。
• 泵组可选用变量泵或双泵卸荷方式，非切削时段自动降低输出，减少溢流发热与电能消耗。
• 可配压力、液位与温度监测，异常自动报警并停机；上海油威（油威液压）可按工位数量与节拍配套组合机床液压泵站。

注意事项

• 安装时应按图核对各工位管路、阀组与接口编号，防止错接导致动作顺序混乱或油缸损坏。
• 调试时应先单动、后联动，逐工位确认行程、速度与联锁逻辑无误后，再投入自动循环运行。
• 定期检查调速阀、节流口与油缸密封状况，防止内泄漏引起工进速度下降、爬行或定位不准。
• 液压油应定期取样检测，油液污染或老化会明显影响多工位动作一致性与阀件寿命，须及时更换。
• 各工位负载差异较大时应复核压力设定，避免个别回路长期溢流造成系统发热与能耗升高。
• 冷却系统应定期清洗散热片、检查水冷流量，保证夏季长时间连续加工时油温不超标、压力稳定。

技术革新

该实例采用集中泵站配合阀组分区供油，各工位既能独立调速又能按节拍联动，是多工位协调控制的革新点。快进与工进通过调速回路自动切换，使钻孔、镗孔等工序进给均匀、尺寸一致性好。夹紧与进给之间设置顺序联锁，先夹紧后进给、退到位再松夹，避免误动作损伤工件与刀具。元件上可根据工况选用变量泵或双泵卸荷，在非切削时段降低输出。控制上把压力、液位与温度信号集中监测，异常自动报警停机。整体以统一油源替代多台独立泵站，简化了管路与维护接口，也便于按工位扩展。

节能方式

多工位系统节能的关键是减少同时溢流与空载损耗。宜采用变量泵或双联泵加卸荷回路，使非切削时段泵组低压循环；快进需要大流量时由双泵或蓄能器补足，工进时仅小流量供油，输出与实际需求匹配。各工位按负载分别设定压力，避免个别回路长期高压溢流造成发热。尽量以调速阀或比例阀代替单纯节流，减少能量转为热量。油温管理上按泵流量选较大油箱并配冷却器，保持油温稳定，既控制内泄与动作漂移，也减轻散热负担。

主要参数（参考）

项目	值
额定压力	3～6.3MPa
工进压力	1～3MPa
油泵排量	10～25mL/r
电机功率	2.2～7.5kW
工进速度	10～100mm/min
工作油温	30～55℃
清洁度	NAS 8～9 级

小结

适合多工位组合机床的进给与夹紧配套；若工位数多或节拍紧，建议采用双泵或蓄能器系统并加大冷却能力，确保多回路同时动作时压力与速度稳定。

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