液压系统的输入功率只有一部分变成执行元件的有效功，其余大多以压力损失的形式转成热。沿程损失可按达西公式估算：Δp=λ·(L/d)·(ρv²/2)，流速 v 是平方项，这意味着同样流量下把管内流速从 6 m/s 降到 4 m/s，沿程损失约降到原来的 44%。不少系统油温偏高，根源并不在泵和溢流阀，而在这段被忽略的管路上。流速的取值有经验区间：吸油管 0.5~1.5 m/s，压油管 3~6 m/s，回油管 1.5~2.5 m/s。取上限不是稳妥，而是代价。以 25 L/min、内径 8 mm 的压油管为例，流速约 8.3 m/s，取 λ≈0.03、ρ≈870 kg/m³，每米管路的沿程损失约 0.11 MPa。十米管路就是 1 MPa 量级的白烧压力，折成功耗约 0.45 kW，按每天两班运行，一年多耗的电量足以抵掉加粗管路的改造费用，值得在管径上多花那点成本。局部阻力同样不可忽略。一个 90° 弯头大致相当于 30~40 倍管径的直管，四个弯头就抵得上一米多直管；管接头、过滤器、单向阀串起来，常在 0.2~0.4 MPa 量级。阀口则是把压力换成控制的代价：普通换向阀通流压降按 0.2~0.3 MPa 计，比例阀在小开度时压降可能超过 1 MPa，这部分压差乘流量，最终都进了油箱的热量账。工程取舍在于管径并非越大越好。管径加大，流速与损失下降，但系统总容积上升，油液压缩性带来响应迟滞，成本、油量与重量同步增加；管路过细则损失、噪声与油温一起恶化。稳妥的做法是先按流速区间定内径，再用压损复核，把液压系统压力损失控制在系统工作压力的 5%~8% 以内，超出就逐段查原因，而不是把压力补偿一直压在泵上。典型的工况是注塑机液压站：回油管原为内径 10 mm，回油流速约 5 m/s，叠加背压阀设定偏高，油温长期在 65~70 ℃。把回油管内径改到 16 mm、背压降到 0.3 MPa 后，流速降到约 2 m/s，油温回落到 58 ℃ 附近，换油周期也随之拉长。上海油威（油威液压）在成组油源设计时，习惯先按流速上限反算管径，再用压力损失复核，而不是等现场出现高温再返工。

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