气动以压缩空气为介质，工作压力通常 0.5~0.8 MPa，靠集中管路供气；液压以油为介质，常用 6.3~31.5 MPa，靠泵站提供压力。介质可压缩性决定了两者的性格：空气在 0.6 MPa 下的体积压缩率约 1%/0.01 MPa 量级，负载变化时位移随之变化；液压油的体积模量约 1.4~1.8 GPa，同压力下压缩量小两三个数量级，因此液压的位置刚性和低速平稳性远高于气动，这也是重载力控与精密进给必须用液压的根本原因。以 50 mm 缸径为例，液压在 10 MPa 下推力约 19.6 kN，气动在 0.6 MPa 下只有约 1.2 kN，同尺寸相差一个数量级以上；要达到同等推力，气动缸径需放大到 200 mm 以上，安装空间与耗气量都会迅速上升。速度方面气动可以轻松做到 1 m/s 以上，但受可压缩性影响，定位精度多在 ±0.5~±2 mm；液压在伺服或比例控制下可达 ±0.05 mm 级，代价是油源、冷却与过滤的固定投入，一套 5.5 kW 小型泵站的造价通常高于同等推力的气动方案。取舍的逻辑是看工序要求而不是看习惯：短行程、快节拍、只要求到位不要求中间定位的场合（分拣、夹紧、上料）优先气动，系统简单、维护便宜；需要中位停留、可控速度曲线、大推力或力控精度的场合（压装、注塑合模、机床进给）必须用液压。容易踩的坑是拿气动去做“快压慢进”的压装动作，靠调速阀硬压速度会导致爬行与冲击；反过来在液压系统上追求气动那种微米级点位精度也完全没有必要，惯量匹配得当的比例阀就能满足多数工装。某汽配厂的轴承压装机原用气液增压缸，单件节拍 2.4 s，但压装力波动约 ±12%，压痕深度一致性差、返修率偏高。改用 5.5 kW 小型液压站配伺服油缸后，压装力重复精度提升到 ±3% 以内，节拍缩短到 2.1 s；虽然新增了油源与冷却的投入，但按两班制计算，一年减少的返修成本已足以覆盖改造费用。这类“力控精度决定良率”的工序，是液压相对气动最典型的优势区间，而普通搬运与定位动作继续用气动更经济。

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