气蚀的根子在吸油侧。液压泵吸油时靠油箱液面与泵入口的压差把油吸上来，这个压差要克服吸油管沿程损失、过滤器压降、弯头与阀口的局部阻力，以及油液位能与加速损失。泵入口绝对压力一旦降到油液的空气分离压以下（矿物油常温下约为绝对压力 0.03~0.05 MPa，且随温度升高、含气量增大而上升），溶解空气便析出成气泡；气泡被带到高压区骤然溃灭，产生局部极高的微射流，反复冲击叶片、柱塞与配流盘表面，形成点蚀。量化上，一般要求泵吸油口真空度不超过 0.02~0.03 MPa（约 -20 至 -30 kPa），柱塞泵对吸空更敏感，允许值常更小。吸油流速建议控制在 0.5~1.5 m/s，远低于压力管路；吸油过滤器压降在冷启动、高黏度时会成倍上升，所以常按“冷态不报警、热态低损耗”选型，并配真空表或压差发讯。吸油高度一般不宜超过 500~1000 mm，泵高于液面越多，真空度要求越难满足。避坑要点集中在几处：吸油管不要与回油管贴在一起，避免把回油携带的气泡直接吸入；油箱要留足停留时间让气泡上浮（按油液在箱内停留时间估算容积）；吸油口应远离回油口，并低于最低液位足够深度，防止形成涡旋吸空；高黏度油或低温启动时，必要时改用预压供油。还有个易忽略点：吸油管密封不严会漏气，外界空气比油更“好吸”，表现为油液乳白发泡、噪声增大、压力建立迟缓。某注塑机液压系统在低温启动时噪声大、压力建立慢，油液发白。检查发现吸油过滤器选得过密、冷油黏度过高，泵入口真空度达 0.04 MPa，已越过空气分离压。处理时改用较粗的吸油过滤精度、缩短吸油管并降低吸油高度，同时加装真空表监测，低温段改为先预热再启动。改造后真空度回到 0.02 MPa 以内，噪声与发白现象消失。吸油侧的问题解决起来通常不贵，但漏气与吸空的隐患一旦进入泵内，代价很高。

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