判断依据只能是实测功率与能耗工时，不能是样本上的节能比例。改造前后的可比性建立在同一工况之上：同样的产品、同样的节拍、相近的环境温度与油温起点。做法是在电机进线侧装一只带记录功能的功率表（或电能表配记录仪），连续记录一个完整生产周期，而不是只看某一时刻的读数。记录要点有三：一是区分待机、动作、保压三个阶段，分别记录有功功率与持续时长；二是按时间加权算出周期平均功率，再用“平均功率×日运行小时×电价”折算成本；三是同步记录油温曲线与冷却器启停时间，因为节能效果常同时体现在油温下降上。经验上，定量泵系统在待机与保压阶段的功率往往占总能耗的大头，这部分改善空间最大；若改造后平均功率下降不明显，应首先排查是否仍保留大流量溢流或旁通回路。取舍与避坑：短期测试易受环境温度与负载波动干扰，建议至少覆盖一个完整班次或一周，并保留原始数据而不是只记结论数字。常见误区有三个：只测电机电流不测功率因数，改造后电流下降但视在功率未必同步；漏算冷却器与加热器能耗，夏季油温下降带来的冷却电费节约其实属于节能收益的一部分；伺服泵控改造后仍沿用原阀组参数整定，节流损失会把节能空间吃掉。一个真实工况：某压铸机改造为伺服泵控后，厂家样本称节能 40%~60%。实测一个生产周期发现平均功率下降约三成，油温由 58 ℃ 降至 46 ℃，冷却器运行时间明显缩短，按两班制折算年电费节约可观，但并未达到样本上限。先测能耗基线、再谈节能率，验收时就不会因口径不同产生分歧。

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